Tu hormigón impreso en las redes sociales

Hola a todos. Os invitamos a visitarnos en las redes sociales. Creo que es importante estar presente  en las principales, como facebook y twitter, donde podemos compartir más información con vosotros y manteneros al tanto de nuestras novedades. Pinchad en los enlaces que os redirigirán.

                 

El hormigón en verano

Las propiedades del hormigón pueden verse influidas por el tiempo tan caluroso que hace en verano. Las temperaturas altas del hormigón fresco aceleran el fraguado, y la velocidad de hidratación con la exigencia del agua hace que las resistencias alcanzadas sean más bajas. También aumenta las fisuras de retracción plástica.

Cuando hablamos de tiempo caluroso nos referimos a las siguientes condiciones:

Altas temperaturas.

Baja humedad relativa.

Alta velocidad del viento.

El calor que se produce en la hidratación del cemento viene bien en la época fría. Sin embargo en el tiempo caluroso puede ser contraproducente. Se produce un aumento en la velocidad de evaporación del agua con lo que la retracción es mayor y se producen más fisuras El uso de fibras de polipropileno . La naturaleza del árido también puede influir.

Precauciones a adoptar en la puesta en obra.

La temperatura del hormigón en el vertido no debe ser superior a 35 grados. Esto se puede conseguir de distintas formas, como el riego del acopio de áridos, uso de agua fría y protección de la maquinaria frente al soleamiento.

Durante el transporte del hormigón debe evitarse la pérdida de agua.

Para la utilización en pavimentos es conveniente que se riegue la superficie antes del vertido del hormigón.

Referencia- Manual de pavimentos industriales (IECA)

Baldosas con pigmento azul

En la fabricación de baldosas de terrazo, qué pigmento para cemento azul utilizar es un tema importante. Sobre todo para exterior, tanto sea para un chalet particular, como una larga acera para un ayuntamiento, es importante que el pigmento mantenga una estabilidad.

Muchas veces el cliente final se sorprende por el elevado precio de las baldosas azules de cemento, esto es debido al valor del pigmento que utilizamos. Para que sea totalmente estable tiene que ser un óxido de cobalto, y el cobalto es un mineral caro hoy en día, entre otras cosas por su uso en baterías de móviles. Aparte tiene otra desventaja y es que no consigue la misma intensidad de color que otros, como rojos y amarillos, olvidaos de conseguir azules marinos oscuros.

A veces se presiona al fabricante para que reduzca los costes, pero esto sólo conlleva utilizar un pigmento de otro origen, que al paso de dos o tres años tendrá la consecuencia de un terrazo decolorado.

Otras, desde la dirección de obra, en lugar de preocuparse por el origen del pigmento, exigen utilizar la marca más nombrada, aspecto que encarece aún más el producto final sin mejorar su calidad.

Aprovechamos la ocasión para agradecer a Sergio, del blog de apa, la publicación de un artículo mío en su web.
Enlace para comprar pigmento azul.

Moldes para pavimentos de hormigón

Los profanos al sector me preguntan a veces, cómo es posible que se pueda moldear el hormigón; esto es por el uso de las plantillas o moldes para hormigón impreso.

Estos materiales para la realización del hormigón impreso están fabricados normalmente con un producto derivado del poliuretano. Tienen que poseer un peso adecuado para que el aplicador los maneje con relativa facilidad. Otras características importantes son unas agarraderas fuertes, cierta flexibilidad y un encaje perfecto entre ellos.

En la actualidad hay gran variedad de modelos. El problema reside en que son productos relativamente caros, y por esa razón hay veces en que los aplicadores no tienen los moldes que el usuario final está buscando. Hay que llegar a cierto consenso, o si estamos seguros de lo que queremos, no parar hasta encontrar la empresa que posea estos moldes.

No está de más preguntar cuantas unidades de moldes posee el aplicador, pues si queremos realizar muchos metros cuadrados y el aplicador tiene tres moldes es probable que el hormigón se ponga duro antes de completar la operación de moldeo.

Brillo para suelos con lajas piedra

Otra aplicación de la resina para hormigón impreso es el uso para dar brillo a los suelos de piedra natural tipo pizarra. Este tipo de pavimento se realiza colocando lajas de piedra  y haciendo el rejuntado con un mortero de cemento.

La colocación de los fragmentos de piedra es aleatorio pero manteniendo una cierta constancia en las distancias. Si tenéis un pavimento de este tipo una capa de un producto sellador puede aumentar la durabilidad de este pavimento.

 Al aplicar una mano de resina sellaremos todo el pavimento además de proporcionar brillo. Además puede funcionar de consolidante si el mortero llevaba poco cemento y se desgrana, pero antes de pintar hay que limpiar muy bien el pavimento.

De igual manera se puede dar una mano de resina si es un revestimiento de lajas de piedra en lugar de un pavimento, por ejemplo un zócalo.

Si queréis comprar el producto seguid el siguiente enlace:  tienda

Microcemento

Hoy voy a hablaros de este relativamente nuevo sistema de microcemento. Se puede aplicar tanto para revestimiento como pavimento y prácticamente sobre cualquier soporte. Aquí unas muestras sobre un pavimento de ferrogres o azulejo. Ejemplos serían su uso en cocinas, baños, suelos y paredes

Se puede aplicar sobre azulejo, ferrogres, yeso, hormigón, pintura….

 Lógicamente, cada soporte requerirá un tratamiento previo.

El sistema consta de dos tipos de micromortero, uno con un árido de mayor tamaño, que se utilizará como base, y otro muy fino con el que haremos los acabados.

Tanto uno como otro se mezclarán con una resina tipo acrílica, y se amasarán con únicamente el componente de la resina. El producto resultante tiene un tiempo abierto ( hasta su endurecimiento) de unos 20-30 minutos.

Este tipo de micromortero tiene normalmente una plasticidad excelente y se aplica muy fácilmente. El proceso por ejemplo para aplicarlo encima de azulejo sería:

Capa de mortero grueso que lleva una malla embebida.

Capa de mortero fino

Capa de mortero fino

2 manos de resina de poliuretano

Al secar cada capa procederemos a lijar la superficie eliminando rebabas y desniveles. Es muy importante también el manejo de la llana para que las aguas queden diferentes. Esto se facilita pues con el microcemento fino podemos controlar mucho el grosor de capa aplicado.

Se procede a aplicar dos manos de resina de poliuretano, que eliminará la porosidad del material, por lo que se puede aplicar como sistema de pavimentación.

A pesar del número de capas y su laboriosidad, si se ejecuta con todas las precauciones debidas, sin gran experiencia en este tipo de trabajos puede quedar un resultado más que aceptable.

Los precios de aplicación del microcemento podrían estar entre 60-80 euros por metro cuadrado. Veremos cómo evoluciona el mercado de este material.

 A priori una de las aplicaciones más interesantes que se me ocurren es de revestimientos en cuartos de baño sin necesidad de eliminar el soporte antiguo de azulejos (siempre y cuando el agarre de estos sea óptimo).

Pigmentos y capa de rodadura de impreso

Hay un término que a veces se confunde, y es cuando nos referimos al producto para la capa de rodadura como pigmento, cuando son dos cosas totalmente distintas.

El producto para la capa de rodadura de impreso en realidad es un tipo de mortero compuesto por árido de sílice de alta dureza, cemento de alta resistencia, aditivos para la integración en el hormigón y pigmentos. Este material, al ser introducido en el hormigón mediante talochado, fragua con el agua que tiene el hormigón y se integra en él. Un deficiente talochado o un  hormigón en comienzo de fraguado puede hacer que el producto no adquiera toda la resistencia necesaria y se degrade o descascarille.

Los pigmentos son en la aplicación cemento un tipo de mineral, óxido de hierro para rojos, amarillos, negros y mezclas entre ellos. Este mineral antiguamente se extraía de las minas de óxido, pero para su uso en cemento ha sido progresivamente sustituido por los óxidos de hierro sintéticos, que se producen por reacción química formando el mismo compuesto, pero con unas propiedades mejores como menor contenido en impurezas, mayor fuerza colorante y tonalidades más controladas. Estos se mezclan con el cemento para formar compuestos coloreados, como el mortero de la capa de rodadura de impreso, baldosas de terrazo y monocapas.

Hormigón desactivado o de árido visto

Este tipo de hormigón visto es algo parecido a las baldosas hidráulicas de china lavada. El hormigón suele ser un tipo H25, en el que se aplica un líquido superficial (líquido desactivante)  que produce un retardo en el fraguado en la lechada superficial, por lo que al tratarlo con agua a presión se elimina la lechada superficial y queda a la vista la china del hormigón.

Esta grava puede ser tipo canto rodado o de machaqueo, también puede variar el tamaño, con lo que las posibilidades decorativas aumentan. Si pigmentamos también el hormigón en masa, tenemos muchas posibilidades de combinación con el árido visto, como por ejemplo hormigón rojo, árido negro;  árido verde y hormigón gris. El sellado final es con una resina acrílica, que evita la penetración de hidrocarburos con lo que es más resistente a las manchas.

Es conveniente el uso de fibras de polipropileno para evitar fisuras tempranas por retracción.

Este acabado es antideslizante, por lo que es apropiado para entornos de piscinas, acerados, y calles de parques.

Si necesitáis información acerca del líquido desactivante, enviadnos un e-mail  mediante el correo info@resinatuhormigonimpreso.com

Colorantes químicos al ácido

Un sistema de pigmentar superficialmente un hormigón impreso o fratasado consiste en utilizar pigmentos al ácido. Están compuestos por pigmentos y sales metálicas, las cuales se introducen en los poros del hormigón y forman efectos muy vistosos y duraderos.

El resultado consiste en una semejanza a la piedra natural, con detalles jaspeados y difuminados.

La durabilidad es mayor que en el acabado de resinas acrílicas, pues se produce una reacción química con el hormigón en la que se fija el pigmento en los poros,  pero su uso es distinto, pues con las resinas pigmentadas buscamos dar una uniformidad a un hormigón impreso que ha perdido en parte o en su totalidad la capa de rodadura; con los ácidos logramos efectos difuminados.

Su uso es tanto para exteriores o interiores. Para mayor información contactad al correo Info@resinatuhormigonimpreso.com.

La resina para suelos de impreso se “pega”

Estamos recibiendo varias consultas acerca de problemas que ocurren en la aplicación del hormigón impreso.

En algunas de estas consultas, sucede que el remedio es peor que la enfermedad. Si te aplicaron una mano de resina en tu flamante suelo de pavimento impreso y a las dos o tres horas cae un chaparrón de impresión, es más que probable que aparezcan manchas blancas en el pavimento; la resina se ha velado, ha hecho reacción con el agua. La mejor solución  cuando esto ocurre es quitar la resina mediante productos especiales como nuestro quitarresinas. Es una tarea laboriosa pero elimina la capa defectuosa.

Si la solución por la que se opta es dar otra mano de resina, lo más probable que ocurra es que visualmente parezca que el problema se ha solucionado pero la resina probablemente no tenga un anclaje correcto, y concretamente en las épocas de altas temperaturas lo que ocurrirá es que la resina no fraguará correctamente y quede en un estado semi plástico y se nos pegará a la suela de los zapatos.

Lo que no debéis utilizar nunca para limpiar restos de resina u de otros productos son desincrustantes de origen ácido, como salfumán y algunos tipos de eliminadores de restos de cemento y decapantes. Debilitarán la capa de rodadura que al tacto parecerá que se degrada.

Muros de hormigón coloreados

Hemos comentado en anteriores artículos la posibilidad de pigmentar el hormigón en masa. El uso del pigmento en el hormigón cada vez es más extendido. Su integración en el hormigón presenta un encarecimiento en el precio final del  hormigón, sin embargo se consiguen resultados muy vistosos, que merece ser tenido en cuenta si la aplicación tiene una intención decorativa, como edificios, muros a los que se pigmenta con color ocre, para reducir el impacto medioambiental y otros.

Una dosificación orientativa puede ser un 3% sobre el cemento, lo que traducimos más o menos en unos 10 kilos por metro cúbico. El pigmento se puede añadir en planta o en la cuba directamente. Debido a la granulometría del hormigón las dispersiones son muy buenas; eso sí se necesitan unos 8 minutos de amasado.

No debemos buscar en este tipo de acabado una homogeneidad total en el color, debido principalmente a que es muy difícil que las amasadas en cada cuba, sean exactas, con lo que la tonalidad se verá afectada. La cantidad de agua en el hormigón es un factor también determinante.

A la hora de buscar un color determinado, tenemos que tener en cuenta un factor muy importante; el color del cemento. Usando cemento gris, pigmentos como el amarillo, ocres y naranjas se verán afectados oscureciéndose. Es recomendable que la empresa fabricante haga pruebas y considere la posibilidad de fabricar un hormigón con cemento blanco.

Se precisa también un encofrado que no sea absorbente (por ejemplo encofrados nuevos de madera), esto puede conllevar a que el pigmento, de granulometría muy fina y que se encuentra en la lechada del cemento, sea absorbido por el encofrado, con lo que la pigmentación final sea menor de lo esperado.

Podemos también utilizar encofrados con texturas, lo que aumentará el efecto decorativo.

Os adjuntamos enlace de nuestra página de pigmentos para hormigón. No dudéis en consultarnos si tenéis intención de hacer un muro de hormigón coloreado.

Pigmentos para hormigón

Colores para resina pigmentada impreso

A continuación adjunto la carta de colores para la resina (conocida también como laca, sellador o barniz) para hormigón impreso.
Estamos recibiendo varias llamadas pidiendo información acerca de este tema. Nos podéis enviar fotos para asesoraros de cual es la tonalidad más acorde con vuestro pavimento. Esto no se suele utilizar para cambiar el color del hormigón impreso (a no ser que esté totalmente gris, claro).

La carta de colores es meramente orientativa. El color real es casi siempre algo más oscuro que el mostrado en la carta.

Para un correcto anclaje de la resina no es recomendable utilizarlo si hace poco que le distéis una mano de resina al pavimento.

Para mayor información contactadnos a:

info@resinatuhormigonimpreso.com

Movil- 699 49 59 63

Disco corte pavimento de hormigon

Los discos de corte que normalmente se utilizan para hormigón fresco son discos diamantados de corte húmedo. Este procedimiento da lugar a juntas de mayor durabilidad, y es indicado para pavimentos en los que se busca una buena regularidad.

La profundidad de corte suele ser normalmente 1/3 del espesor de la losa, con una anchura de 3 a 6 mm.

El corte debe hacerse en el momento adecuado. Si se corta demasiado pronto el hormigón no tendrá resistencia suficiente, produciéndose desprendimiento de áridos y desportillamientos. Por el contrario, si se corta demasiado tarde la losa ya habrá empezado a fisurarse. Habrá que tener en cuenta por tanto entre otros factores las condiciones climáticas.

Un buen disco de corte de hormigón fresco debe tener una alta densidad de diamante, y debe realizarse el  corte refrigerado por agua, pues el hormigón es un material muy abrasivo, al realizar el corte con una amoladora que lleva un disco de corte en seco hay que tener cuidado, pues el disco se calentará con más facilidad y es probable que  salte algún segmento.

La pérdida de segmentos suele ocurrir porque el disco se calienta ya que no está bien refrigerado o el eje no está bien colocado y el disco como consecuencia sufre un recalentamiento.

La soldadura es el punto más débil de un disco. En una cortadora de suelos nos daremos cuenta porque este  se gasta más de un lado, el disco sufre un recalentamiento y saltará un segmento. En el corte manual con radial esto se acentúa más pues es tarea difícil para el operario mantener la perpencularidad;  a más blando menos dura el disco.

Otros factores que perjudican al disco  es  insistir mucho a la máquina ( hacer que se desplace muy deprisa), o encontrarse en el corte  con un mallazo longitudinalmente (el disco cortará hierro a lo largo del recorrido) , con lo que el disco se calentará y al final saltarán los segmentos.

El disco de 300 que distribuimos corta unos 4000 o 5000 metros cuadrados, en otros discos de marcas muy renombradas la duración puede estar en un corte de unos 2500 metros cuadrados. Hay algunos discos en el mercado muy económicos (alrededor de 90 euros)  que pueden tener una duración de 1300 metros cuadrados. Por lo que vemos que el precio no es lo más importante a la hora de comprar un disco diamantado para hormigón.

Cuando un disco está defectuoso, suele ser por  un defecto en la soldadura del disco, se queda hueco y salta el fragmento, esto suele ocurrir a los 30 metros de haber empezado a cortar. Los discos pueden seguir cortando faltando una pastilla o incluso dos.

De nuevo insistimos en la refrigeración del disco. Un disco bien refrigerado no hace falta que pare la cortadora, eso sí el flujo de agua tiene que estar totalmente abierto, normalmente en muchas obras sólo se abre un cuarto, si falta caudal saltarán las pastillas.

El precio para nuestro disco de 300 para hormigón fresco  es 159 euros (iva no incluido)

Discos de diamante

Consultar a Info@resinatuhormigonimpreso.com

Fisuras y grietas en hormigón

En una de las secciones de nuestra página comentamos algunas de las causas más comunes de las fisuras y grietas por retracción, (enlace).

Vamos a hablar algo más de este tipo de patología en el hormigón. Los fenómenos que favorecen la fisuración en el pavimento son:

Retracción-  El hormigón de un pavimento tiende a retraer por una serie de factores

tales como la desecación, variaciones de temperatura de la masa del hormigón

a lo largo de su proceso de fraguado, y descensos de la temperatura

ambiente, sobre todo durante la primera noche después del extendido. Esto se impide por el rozamiento existente entre el hormigón y la capa sobre la que se asienta.

En el caso de soleras en calles estrechas en las que no hay juntas, el hormigón tiende a fisurarse transversalmente.

Alabeo- Este se produce como la consecuencia de la diferencia de temperatura entre la superficie del hormigón y el fondo de la losa, que produce alargamientos diferentes, y la aparición de tensiones. En el caso de naves industriales donde hay una alta relación agua/cemento (se añade más agua para trabajarlo mejor), se produce este fenómeno debido no al soleamiento, sino a este gradiente de temperatura.

Expansión- En el hormigón se produce este fenómeno debido al aumento de temperatura o del contenido en humedad. Influye el origen del árido utilizado, sin embargo esto no origina mayores problemas si el diseño de juntas está bien realizado.

La mejor forma de evitar estos problemas es un correcto diseño de juntas, el uso de mallazo y la adición de fibras.

Referencia- Manual de pavimentos industriales (IECA)

Elegir moldes de hormigón impreso

Hoy en día hay una gran variedad de plantillas para realizar tu pavimento de hormigón impreso. También debes considerar que no tienes porqué utilizar sólo un dibujo. Si tienes los metros suficientes puedes dividirlos por zonas y separar los moldes con cenefas, podéis ser creativos.

Normalmente las empresas aplicadoras te asesorarán de los moldes para hormigón impreso  más utilizados y que dan mejor resultados. Puede que quieras un diseño con poca hendidura, con vista a la limpieza, tienes también la opción de los moldes de imitación madera por si quieres que haga juego con un techado, etc.

Es probable que se presente la situación de que has visto un molde que te gusta a través de internet o algún conocido, pero la el aplicador no disponga de ese dibujo. Piensa que hay muchos tipos de moldes y son materiales caros, por lo que las empresas normalmente han comprado los más utilizados. A veces hay empresas proveedoras cercanas a ellos que se los pueden alquilar. Tal vez tu obra tenga muchos metros y puedan plantearse adquirirlos. Todo es cuestión de hablarlo.

Importante recordar que el suelo de hormigón impreso tiene una larga duración, por lo que elegir un diseño del que te satisfaga el resultado es más que recomendable. Debe armonizar con el entorno.  Elige colores que complementen con otros elementos de tu casa, bien sea en exterior o en interior.

Las fibras en el hormigon

Durante los últimos años ha habido un gran desarrollo en la tecnología de la construcción y por consiguiente del hormigón, con la aparición de aditivos que proporcionan grandes ventajas como los superplastificantes, humo de sílice, y también la incorporación de fibras, mejorando la tenacidad y otros comportamientos mecánicos del hormigón.

El empleo de fibras hormigón en realidad no es algo novedoso. Ya hace cuatro mil años los adobes de barro armados con paja cocidos al sol eran empleados.

Hace unos 120 años Chardonnet inventó la seda artificial comenzando así la era de las fibras sintéticas. Hoy en día las más utilizadas son las fibras metálicas y las de propileno,(estas últimas de tipo sintético).

Las fibras metálicas son muy utilizadas por ser las más eficaces desde un punto de vista mecánico. El acero tiene un módulo de elasticidad diez veces superior al del hormigón, un alargamiento de rotura reducido y una buena adherencia al hormigón. Las fibras son fáciles de mezclar y los hormigones pueden manejarse con la misma facilidad que los tradicionales.

Tienen formas diversas y conformaciones en los extremos para mejorar la adherencia al hormigón y se utilizan principalmente en los revestimientos de túneles para gunitado y en los pavimentos industriales (soleras) que serán sometidos a grandes cargas.

La incorporación de fibras de acero al hormigón produce un aumento de la resistencia a flexo tracción, a tracción, a fatiga y al impacto, y un ligero incremento de la resistencia a compresión. Por otro lado, se produce un  control de la fisuración y disminuyen las deformaciones bajo carga mantenida. Su dosificación debe ser menor al 2 % de volumen del hormigón.

Las fibras de polipropileno se suministran en forma de filamentos, normalmente las más utilizadas son las de 12mm.

 La utilización de fibras de polipropileno  normalmente no mejora  el comportamiento mecánico del hormigón en estado endurecido debido principalmente al bajo módulo de elasticidad. Sin embargo en estado fresco su efecto si es apreciable, debido principalmente al control de la fisuración en las primeras 24 horas de fraguado del hormigón debido a fenómenos de retracción plástica. Su dosificación suele ser una bolsa de 600 gramos por metro cúbico.

En los últimos tiempos han aparecido unas nuevas fibras sintéticas estructurales, derivadas del polipropileno, que pueden sustituir a las fibras metálicas al tener un mayor módulo de elasticidad.

Si quieres ver precios visita nuestra página  http://www.resinatuhormigonimpreso.com/productos.html

Colorear hormigon en masa

En los últimos tiempos cada vez es más habitual el utilizar pigmentos para colorear toda la masa del hormigón. Como hemos hablado en otros artículos los pigmentos deben ser óxidos inorgánicos (de hierro para rojo, amarillo y negro; de cromo para el verde). Estos son los únicos que son estables a la radiación uv y a la alcalinidad del cemento. También al medio ácido.

Los usos más habituales del hormigón pigmentado suelen ser acerados, carriles bici, muros y soleras.

El acabado final de los hormigones pigmentados es muy llamativo, eso sí, nunca hay que buscar un tipo de homogeneidad en el color como en el caso de pintado, pues aunque la dispersión del pigmento en el hormigón es prácticamente completa, factores como encofrado, talochado y demás conseguirán difuminar el resultado.

La dosificación del pigmento suele estar alrededor de 6 a 13 kilos por metro cúbico de hormigón. Se pueden conseguir tonalidades más intensas al añadir más pigmento, pero normalmente los presupuestos están ajustados. El pigmento óxido es inerte, se comporta como un filler, luego el que afecte a  la resistencia del hormigón dependerá de la granulometría de este.

Otro factor importante a tener en cuenta es la influencia del color del cemento. Con el gris del cemento que normalmente se usa en hormigón podemos conseguir tonos rojizos, pardos y grises. Si queremos obtener tonos amarillentos, cremas y ocres habrá que dosificar pigmentos, e incluso para algunas tonalidades no se podrán conseguir sin utilizar cemento blanco.

El pigmento se puede dosificar en planta o en la misma cuba. Harán falta unos minutos para lograr la dispersión del pigmento en el hormigón.

Seguiremos comentando en posteriores artículos. Si necesitáis más información o precios de pigmentos contactad conmigo en  Info@resinatuhormigonimpreso.com

Disponemos de una gama amplia de óxidos en distribución.

Resina coloreada para hormigon impreso

A veces es usual el utilizar una resina coloreada para pintar el  hormigón impreso. Este producto es en realidad la resina al disolvente para hormigon impreso tintada  con óxidos para proporcionar un efecto cubriente con la tonalidad deseada.

El acabo realmente no es una pintura, pues la resina, a diferencia de pinturas plásticas y revestimientos no tiene tanto poder cubriente, pero se consigue un resultado final bastante llamativo.

¿Cuándo utilizamos una resina pigmentada?  Eventualmente se utiliza cuando el pavimento se hizo tiempo atrás y el color del hormigon impreso se ha apagado mucho debido a la erosión en el material. También soluciona a veces problemas debido a manchas blancas o veladuras que aparecen en el hormigón al haber llovido el día en que habíamos aplicado la resina, o al haber resinado encima de un suelo demasiado fresco. Otras veces es útil cuando nos han aplicado una capa de rodadura escasa, por lo que el pavimento no adquiere el color previsto, sino unos tonos apagados y difusos.

Si por ejemplo queréis pintar una cenefa de vuestro pavimento con un color más oscuro podéis utilizar también la resina pigmentada. Otra posibilidad es el uso de pigmentos con ácidos que comentaremos en otro post.

Hay que tener en cuenta que es muy difícil imitar exactamente la tonalidad de la capa de rodadura, y más teniendo en cuenta la variedad de fabricantes de este producto. Nosotros por ejemplo suministramos una gama de colores variados que se asemejará bastante al color de tu hormigón impreso. Se puede intentar pero no recomiendo aplicar una resina coloreada de un color muy distinto al que tiene tu capa de rodadura; repito que no tiene el mismo poder cubriente que una pintura, esto es bueno porque el efecto “pintado” será siempre algo más natural.

Si tenéis interés en estos productos pinchad el enlace de abajo.

  Comprar resinas y tintes

Morteros recrecidos de hormigon

Hoy vamos a comentar los morteros para  hacer un recrecido sobre el hormigón. En los últimos tiempos, los morteros autonivelantes  han evolucionado mucho, solucionando problemas que anteriormente tenían un coste elevado.

Hay ocasiones en que, o bien queremos reparar una solera de  hormigón impreso o fratasado en que la aplicación ha sido defectuosa por causa de la lluvia, u otros problemas debido a la aplicación. La solución más habitual a estos problemas es el picado del hormigón para hormigonar  de nuevo. Esto conlleva el gasto de picar el hormigón y el consumo de hormigón para realizar la solera de nuevo.

Ahora podemos utilizar un mortero de recrecido, cuyo espesor está alrededor de 1,5 o 2 cm. Estos productos desarrollan resistencias altas, y tienen unas retracciones controladas por las que si se ha preparado convenientemente el soporte y se ha amasado con dosificación de agua correcta no tiene porque aparecer fisuras.

Los problemas en la aplicación de este tipo de productos provienen  principalmente en la preparación del soporte. Normalmente no se hidrata lo suficiente el soporte por lo que el mortero se “arrebata”, es decir no tiene el agua necesaria para fraguar y no adquiere las resistencias adecuadas. También es más que recomendable el uso de un puente de unión para mejorar la adherencia.

El método de aplicación lo desarrollamos en nuestra página (http://www.resinatuhormigonimpreso.com/pavimento_1_cm.html )

Estos morteros son muy eficaces también cuando por circunstancias no tenemos posibilidad de hacer una solera de alrededor de 10 cm de espesor, por lo que podemos aplicarlos sobre un forjado habiendo preparado el soporte con un puente de unión.

Muchas veces, por desconocimiento de estos productos o para ahorrar, he visto hacer recrecido con arena y cemento, con unos acabados lamentables totalmente fisurados.

Ni que decir tiene que no tenéis que intentar hacer estos recrecidos con el mortero normal para hacer hormigón impreso. Estos morteros especiales tienen una granulometría adecuada para tal uso, también llevan en su composición fibras y otros aditivos para controlar el fraguado. En resumen, son unos productos adaptados para tal aplicación.

Otra variante de este tipo de morteros son unos morteros para hacer un acabado tipo terrazo continuo, en el que sobre el mortero se utilizan unas máquinas como las que pulen los suelos de terrazo, el acabado final es con parte del árido visto, viene delimitado por unas juntas especiales y el resultado final es muy vistoso.

Contactadnos si tenéis que hacer un recrecido de este tipo, en nuestra sección productos  podéis ver los materiales necesarios y los precios.

Pigmentos en el hormigon

La temática de los pigmentos será ampliamente desarrollada  en este blog debido principalmente a mi interés por el tema y por la experiencia de quince años especializado en la venta de  óxidos de hierro.

A veces se utiliza el término colorante debido principalmente a que en construcción muchas veces nos referimos mediante este término. En realidad permítanme decirles que esto es incorrecto.

Los colorantes son en general sustancias solubles en un medio, normalmente acuoso, reaccionando con él. Por eso mismo su uso suele ser alimenticio.

Para aplicación cemento se utilizan pigmentos, que son sustancias insolubles de origen inorgánico, y en el caso de cemento se utilizan los óxidos de hierro para tonalidades rojo, amarillo, negro y mezclas de estos. También óxido de cromo para verde y óxido de cobalto para azul.

A día de hoy se utilizan óxidos de hierro sintéticos para la fabricación de productos derivados del cemento coloreados tal y como morteros, bloques Split, baldosas hidráulicas o de terrazo, tejas de hormigón y otros.

Podemos decir que los óxidos de hierro sintéticos le han ganado la partida a los óxidos naturales (es decir, sacados de una veta de una mina), debido a su mayor fuerza colorante, mayor brillo, menor contenido en impurezas y mejor control de la tonalidad. Los óxidos naturales se utilizan en aplicaciones menores hoy en día como estucos manuales, etc..

En próximos artículos hablaremos del uso en concreto de los pigmentos para colorear hormigón en masa.

Podéis visitar nuestra web para ver la gama de pigmentos. Adjunto enlace a la sección productos, pinchad apartado pigmentos.  Por favor contactad con nosotros en caso de necesitar pigmentos para alguna aplicación con cemento mediante nuestro correo Info@resinatuhormigonimpreso.com 

http://www.resinatuhormigonimpreso.com/productos.html

Hormigon fratasado con cuarzo

En este post anterior tocamos un poco el tema del cuarzo para aplicar sobre una solera de hormigón (http://resinatuhimpreso.blogspot.com.es/2012/03/cuarzo-para-hormigon-pulido.html).

Debido al interés acerca de este tema queremos profundizar algo más. Normalmente en los almacenes de materiales de construcción no disponen de este tipo de material pues tiene poco consumo. Muchas veces nos han preguntado si se puede utilizar la arena de cuarzo que normalmente se comercializa para la aplicación en piscinas.

El árido utilizado en piscinas es también cuarzo, o sea óxido de silicio, pero hay una gran diferencia que consiste en la granulometría, es decir el tamaño del grano de la arena. Nosotros al igual que otras empresas del sector vendemos un cuarzo con un tamaño indicado para su uso en soleras de hormigón. Nosotros también disponemos de un mortero preparado ya con el cuarzo y cemento mezclados.

Una solera de hormigón con su capa de rodadura de cuarzo y cemento será mucho más resistente al desgaste, impacto y otros aspectos. Tened en cuenta que la arena de cuarzo tiene un índice 7 en la escala de mohs , que raya el vidrio,  con lo cual estas añadiendo a tu solera un valor añadido importante. Para un tráfico muy intenso se puede utilizar una mezcla de cuarzo y corindón (escala de Mohs 9, por encima está el diamante), para proporcionar una mayor dureza.

Últimamente escucho que se están contratando soleras de hormigón a precios irrisorios. Nosotros no nos dedicamos a la aplicación, pero hemos sido proveedores de este tipo de empresas, y la aplicación de fratasadoras es un trabajo que sobre todo en invierno lleva muchas horas de trabajo para un correcto acabado de pulido, si os encontráis precios por debajo de 2 euros/metro cuadrado, (hormigón aparte), os podéis llevar sorpresas desagradables (según los metros a contratar claro).

Os recomendamos que aparte de conseguir un precio (que en estos tiempos difíciles es más que comprensible J) os intereséis en saber cuánto cuarzo se le va a aplicar, si es conveniente que lleve fibra de polipropileno, o si es interesante que la solera vaya coloreada, pues vuestro negocio le vaya mejor un acabado más decorativo, etc.

Os indicamos enlace a la página de nuestra empresa donde podéis encontrar ficha técnica y precio de nuestro cuarzo. También os decimos la tarifa de transporte.

http://www.resinatuhormigonimpreso.com/productos.html

Herramientas para alisar hormigon

Hablaremos hoy de las herramientas necesarias para realizar el hormigón impreso.

 Una vez vertido y extendido la capa de hormigon llega el momento en que hay que alisarlo para poder realizar este sistema. Para ello utilizamos la talocha magnesio. Esta herramienta se une a una maniobra (rock-it), que permite un giro a la talocha para poderse desplazar cómodamente a través de los mangos alargadores, en el desplazamiento hacia delante y atrás.

Estos mangos pueden unirse unos con otros para poder llegar con la talocha a zonas más alejadas.

Una vez alisado el hormigón procedemos a aplicar la primera mano de la capa de rodadura. Para ello espolvoreamos el mortero sobre el hormigón en una dosificación de 2 kilos por metro cuadrado. La talocha ya ha abierto previamente el poro del hormigón y al pasar de nuevo la talocha de magnesio introduce el mortero en el hormigón.

Posteriormente utilizamos la llana de acero. Si vas a realizar estos trabajos de vez en cuando puedes tener talocha y llana con sus maniobras respectivas, de otro modo puedes adaptar la maniobra a la talocha o a la llana de acero.

Espolvoreamos otros dos kilos de capa de rodadura y los introducimos con la llana. Ya tenemos alisado el hormigón e introducido la capa de rodadura.

Hay también unas llanas de mano, de pequeño tamaño para alisar esquinas y zonas en concreto.

Podemos utilizar la talocha también para el alisado de una solera de HORMIGON en los casos de que el uso de una regla vibrante no sea posible.

En el apartado productos de nuestra página web puedes consultar precios.

Moldes para hormigón impreso

Los moldes que se utilizan para realizar el moldes hormigon impreso están hechos normalmente con material de poliuretano. Hay distintas calidades y tipos, los nuestros por ejemplo son de un poliuretano semiflexible que facilita el manejo de los mismos.

Como sabéis hay multitud de formas dentro de los moldes simulando varios elementos como piedra, madera, ladrillo, aunque hay una serie de formas que son los que más se utilizan.

También debéis tener en cuenta que estos moldes para hormigon impreso son algo caros y por eso mismo las empresas de aplicación sólo pueden disponer de los más comunes.

La calidad de unos buenos moldes para hormigón impreso depende entre otros factores del poliuretano elegido, que no sean demasiado porosos, el encaje entre moldes sea perfecto, las asas estén firmemente adheridas al molde, etc.

Tocaremos este tema más ampliamente en otros artículos. Consultad nuestros modelos en la sección productos. No dudéis en contactarnos vía email para pedir información. También podemos conseguir moldes de segunda mano.

Pintar baldosas exterior de cemento

Otro uso de las resinas que se utilizan en hormigón impreso es para pintar baldosas hidráulicas de exterior. Estas están hechas de cemento, no cerámica, y son suministradas por fábricas de pavimentos de terrazo.

Las baldosas de exterior sin pulir pueden ser pintadas con un sellante para proteger el pavimento de la acción del hielo, manchas aceite y pequeños impactos.

El procedimiento a seguir para pintar es el mismo que para resinar el hormigón impreso, adjunto enlace de mantenimiento.

Si tu baldosa venía de fábrica con una capa de resina o barniz, la perderá con el paso del tiempo, consulta nuestra página para conseguir el producto.

Mortero monocapa impreso

El monocapa impreso es un sistema de aplicación de mortero texturado en el que mediante la aplicación de moldes o plantillas sobre una capa de mortero podemos simular varios elementos tipo piedra, ladrillo,etc.

Se lleva aplicando ya muchos años, pero tal vez en la época del boom había tanto trabajo por hacer que realizar este tipo de trabajos era laborioso y poco productivo, aún así he podido ver unos trabajos estupendos hechos en la zona de levante y con una gran durabilidad.

Si además sellamos estos revestimientos con resinas tendremos una impermeabilidad adicional siendo una excelente barrera contra el agua y otros elementos.

Hay técnicas también para proporcionar un efecto envejecido, multitud de plantillas, en fin muchas posibilidades y una alternativa muy interesante a los clásicos acabados tipo raspado y china proyectada.

Si tienes conocimientos de albañilería en nuestra sección de hazlo tú mismo te indicamos cómo hacerlo. Disponemos también de todos los materiales necesarios en nuestro apartado productos. 

Discos diamante

El uso de los discos diamante para amoladoras está muy extendido hoy en día. Hay variedad de tamaños y un tipo de disco adecuado al material que se pretenda cortar.

A pesar de su uso tan extendido, se siguen cometiendo ciertos errores a la hora de cortar con discos de diamante que encarecen el presupuesto del aplicador en este aspecto.

No utilizar el disco adecuado puede conllevar a que en una obra compres dos o tres discos cuando podías haber comprado el disco de diamante apropiado ahorrando costes.

Hay que observar algunas normas importantes, tales como elegir el disco adecuado para el material a cortar, ajustar la potencia correcta de la máquina, no aplicar demasiada presión sobre el disco  de diamante al cortar, que la posición del disco sea perpendicular al material, etc.

Seguiremos tocando este tema en próximos articulos pues hay muchos detalles a comentar.

En nuestra sección de productos tenemos una amplia variedad de discos de diamante. 

Cuarzo para hormigón pulido

En los trabajos de hormigón pulido o fratasado, es más que recomendable que lleve en su superficie una capa de rodadura formada por cuarzo y cemento. Esto aportará entre otras cualidades una mayor resistencia al desgaste y al impacto.

La mezcla está compuesta normalmente por 2:1, es decir dos partes de cuarzo y una de cemento. Si la solera va a estar sometida a unas condiciones exigentes se puede sustituir una parte de cuarzo por otra de corindón.

Si se quiere un acabado más decorativo se le pueden añadir pigmentos, normalmente para estos usos los más utilizados son rojo, verde y gris oscuro.

Se origina un debate interesante acerca de cuanta mezcla de cuarzo espolvorear sobre el hormigón por metro cuadrado. Los fabricantes indican alrededor de 4 kilos por metro cuadrado de mezcla, aunque en condiciones calurosas atmosféricas esto se complica mucho pues el hormigón admite apenas uno o dos kilos como mucho.

Es aconsejable que habléis de este tema antes de la contratación. Por supuesto en  los trabajos que se contratan super barato es más que probable que no lleve cuarzo en su capa de rodadura.

Pigmentos para cemento

Los pigmentos son sustancias insolubles,cuya forma y tamaño de partícula le confieren unas propiedas ópticas tales que la luz que reflejan es muy intensa.

Su presencia para colorear los derivados del cemento han sido muy importante en las últimas décadas y siguen en aumento.

Los pigmentos que se utilizan para hacer la capa de rodadura del hormigón impreso son en su mayoría óxidos de hierro, totalmente estables a la luz y a la alcalinidad del cemento, por lo que perduran en el tiempo.

Cuando se observa un deterioro en la capa de rodadura principalmente es a la erosión del cemento de ésta, y no a los pigmentos.Los casos más antiguos de su utilización son las pinturas rupestres, que han perdurado hasta el día de hoy.

Otros usos de los pigmentos en los derivados del cementos son principalmente para pigmentar una solera de hormigón, carriles, muros, y también productos industriales como morteros de junta, monocapas,baldosas de terrazo y bloques split.

Visita nuestra web y verás unas recomendaciones para su uso.

Tiempo para mantenimiento hormigon impreso

Esta época del año es la más común para aplicar una mano de resina de hormigón impreso para un correcto mantenimiento.
Normalmente a los dos o tres años la capa de resina que te aplicaron habrá desaparecido.

Esto es debido a que las resinas de tipo acrílico se deterioran con el paso de los años. De todas formas es una buena ocasión para renovar el brillo de tu hormigon impreso, si la economía lo permite claro.

 Si quieres ahorrar algo de dinero puedes aplicar resina base agua. Tiene algo menos de brillo y resistencia que la resina al disolvente habitual, pero tiene la ventaja de una aplicación más sencilla y cómoda al no llevar disolventes en su composición. La durabilidad es muy parecida, tal vez algo menor.



 En nuestra web puedes ver el procedimiento para una correcta aplicación y comprar el producto.

Preparación del terreno para el hormigón impreso

La preparación del terreno es muy importante para una correcta ejecución de este sistema. Últimamente  escucho varios comentarios tipo “el hormigónimpreso siempre se raja al final”, por parte de personas que han sondeado utilizar este tipo de pavimento en su patio. Nos preocupa  la posible  “mala fama” que pueda estar adquiriendo el hormigón impreso, sobre todo debido a la etapa del auge inmobiliario en el que uno tenía que estar agradecido porque vinieran a hacerle el trabajo.

Si  se efectúa el pavimento con personal cualificado y se toman las medidas adecuadas puedes minimizar cualquier tipo de fisuración. De todas formas ten siempre en cuenta que el hormigón es un material de construcción muy poco flexible.

 Indicamos algunas condiciones para obtener un resultado óptimo:

Una vez  compactado el terreno natural, se añade una capa de zahorra (10cm a 15cm dependiendo del tráfico que circule por encima). La zahorra nivela el terreno y evita en cierta medida el ascenso de humedad.

 Se coloca una capa de nivelación de arena de rio de unos 4 o 5cm que nos nivela la zahorra.

Colocamos  una lamina de PVC (una fina y barata es suficiente) para que la solera de hormigón impreso deslice sobre el terreno y no se adhiera evitando fisuraciones y tensiones por rozamiento y lo que es más importante, esta lámina evita la pérdida de humedad del hormigón al verterlo.

Se coloca el mallazo y se vierte el hormigón. El mallazo se coloca en el tercio superior, es decir a unos 3 o 4 cm de la cara superior. El mallazo evita retracciones del hormigón al fraguar y por cambios de temperatura.

Las fibras de polipropileno también ayudan a disminuir las fisuras en el fraguado

Consejos para presupuesto hormigon impreso

Bienvenidos a nuestro blog,

a continuación os vamos a indicar algunos pequeños consejos si tenéis que realizar o contratar un trabajo de hormigón impreso.

En primer lugar, aunque estamos en tiempos de crisis, no debéis buscar sólo el precio. Este sistema de pavimentación es muy duradero si está bien realizado y hay algunas empresas en el mercado que aunque el presupuesto sea económico, hacen unas terminaciones pésimas y pueden llegar a dejar trabajos a medio terminar.

No es nuestra labor decir a qué precios se deben realizar los trabajos, pero dependiendo de la cantidad de metros podría estar en un intervalo de 8,5 a 11 euros metro cuadrado, hormigón y mallazo aparte.

Puede ser que tengáis una oferta baratísima con hormigón incluido y todo. Lo que no te dicen es que van a intentar hacer más metros de la cuenta en un mismo día, con lo que puede que no tengan tiempo a moldear correctamente. También echaran menos kilos de los debidos en la capa de rodadura, con lo cual en poco tiempo el pavimento perderá su color. Ya no decir que intentarán que el hormigón tenga un menor espesor que el acordado. Apenas sellarán correctamente el pavimento con resina, etc.

No es nuestra intención alarmaros. Hay magníficas empresas en el sector que ejecutan unos trabajos de alto nivel. Sólo nos preocupa que el buen nombre de este sistema de pavimentación no se eche a perder por algunos que no se preocupan por realizar un trabajo correcto.

Sería conveniente que vuestra empresa proveedora os informara si tiene página web, con lo que podríais ver el acabado de algunos trabajos, ver si tienen los moldes que os gustan, etc.

En nuestro próximo artículo hablaremos acerca de la preparación del terreno.